eng
Выпуск #1/2015
М.КИСЕЛЕВ, А.КОМШИН, А.СЫРИЦКИЙ
Внедрение измерительно-вычислительных комплексов сопровождения жизненного цикла металлообрабатывающего оборудования и инструмента на основе фазохронометрического метода
Внедрение измерительно-вычислительных комплексов сопровождения жизненного цикла металлообрабатывающего оборудования и инструмента на основе фазохронометрического метода
Просмотры: 2715
В статье рассматриваются проблемы обеспечения жизненного цикла объектов отечественного машиностроения. Проведен анализ некоторых актуальных направлений развития в соответствии с государственными программами развития. На примере внедрения измерительновычислительных технологий на базе фазохронометрического метода показаны возможности решения задач мониторинга, оценки технического состояния оборудования и инструмента, деградационных процессов в конструкционных материалах, определения раннего зарождения дефектов. Приведены экономические расчеты внедрения подобной технологии в станкостроении.
Теги: life cycle machine-tool construction measurement mechanical engineering phasecronometric method precision predicting monitoring the constructional material the metal-cutting equipment жизненный цикл измерение конструкционный материал машиностроение металлорежущее оборудование прогнозирующий мониторинг станкостроение точность фазохронометрический метод
Характерная для настоящего времени острота проблемы обеспечения жизненного цикла объектов отечественной техники, их ресурса отнюдь не убывает. Наряду с очевидными причинами сложившейся ситуации, относящейся к материальной сфере (физический износ, деградация конструкционных материалов, недостаточное обеспечение процесса замены исчерпывающих свой ресурс объектов новыми), время высвечивает и другие — глубинные. Они в большей мере относятся к области идей, методологии. Чтобы пояснить это, достаточно обратиться к событиям середины минувшего века, к 30–40 гг., то есть к периоду господства в нашей науке философского диктата. Тогда в результате гонения на генетику и кибернетику, на её отечественных лидеров науке нашей страны был нанесен значительный ущерб. В частности, удар по отечественной кибернетике обернулся для страны заметным отставанием в области создания вычислительной техники.
Между тем, уровень и результаты разработок электронно-вычислительных машин (ЭВМ) в те годы (академики В.П. Глушков, С.А. Лебедев и др.), по меньшей мере, не уступали зарубежным, о чем свидетельствовал и сам Норберт Винер — основоположник современной кибернетики (её истоки восходят ещё к Амперу (1775–1836), а отчасти и к Платону (428 (7) г. до н.э. — 348 (7) г. до н.э.). Более того, наследием тех лет, своего рода «родовой травмой», явилось резкое ограничение содержания понятия «машина» необходимостью наличия в устройстве механических конструктивных элементов. Поэтому в самой методологической первооснове нарушается глубинная, все более отчетливо проявляющаяся органичная связь между машиной и прибором.
В отличие от создаваемой человечеством техносферы в живой природе развитие следует законом самоорганизации при наличии естественного отбора. О достигнутом природой совершенстве, пока явно превосходящем результаты научно-технического прогресса, свидетельствуют факты.
Так, физико-механические параметры применяемых в технике конструкционных материалов известны, как правило, с точностью до 3–4 значащих цифр, а химическим реакциям, обеспечивающим межклеточный обмен веществ в живом организме, соответствует не менее 6–7 значащих цифр. Частота ошибок при ДНК-репликациях у бактерий не превышает 10–9–10–10. Это объясняется не только родством формирующих молекулу ДНК её структурных элементов — нуклеотидов, но и активной ролью других структурных элементов ДНК — полимераз. Именно они способны распознавать ошибку при реализации генетического кода и исправлять её. Тем самым гарантируется сохранность биологического вида. Между тем, относительные погрешности средств контрольно-измерительной техники составляют 1–0,01%.
Очевидна необходимость дальнейшего совершенствования средств и методов оценки и прогнозирующего мониторинга технического состояния машин и механизмов.
С точки зрения метрологии наибольшей точностью обладают измерения времени и частоты. Погрешность измерения интервалов времени в промышленных условиях эксплуатации составляет не более ±1 · 10–7 с, что соответствует, например, для металлорежущего станка относительной погрешности ±1 · 10–5% от номинального периода частоты шпинделя при резании (1500 об/мин). Особенностью реализации подобных измерительных комплексов и систем является возможность привязки хронометрических методик к Государственным поверочным схемам средств измерений времени и частоты.
В основе подхода лежат измерения интервалов времени, соответствующих повторяющемуся заданному перемещению элемента или элементов механизма. Точность измерений фазохронометрическим методом обеспечивается фундаментальными достижениями хронометрии, что позволяет иметь высокую чувствительность к недоступным ранее переходным процессам, деградационным изменениям в материале на новом метрологическом уровне на ранних стадиях их появления.
Применение фазохронометрического подхода способно обеспечить измерительно-вычислительный прогнозирующий мониторинг технического состояния генерирующего и вспомогательного оборудования для его аварийной защиты путем своевременного отключения. Время — одно из наиболее многоплановых понятий.
Внедрение измерительно-вычислительных технологий на базе фазохронометрического метода обладает целым рядом технологических преимуществ и открывает возможности диагностирования в процессе эксплуатации металлообрабатывающего оборудования и инструмента. На данный момент уже реализованные и продолжающиеся НИР и ОКР обеспечивают решение таких практических задач, как:
оценка текущего технического состояния металлорежущих станков токарной группы различной компоновки;
оценка технического состояния узлов, таких как главный привод, коробка передач, двигатель, мотор-шпиндель, включая вспомогательное оборудование;
оценка износа и поломок режущего инструмента в процессе резания без останова оборудования;
повышение экономичности, энергоэффективности и надежности эксплуатируемого металлорежущего оборудования.
Актуальность данного научного направления определяется в соответствии с направлениями развития отечественной промышленности, в том числе подпрограммой «Развитие отечественного станкостроения и инструментальной промышленности на 2011–2016 годы» Федеральной целевой программы «Национальная технологическая база» на 2007–2011 гг., Государственной программой Российской Федерации «Развитие судостроения на 2013–2030 годы», «Стратегией развития Российских железных дорог до 2030 года», для решения следующих задач по:
разработке и подготовке серийного производства конкурентоспособных импортозамещающих средств машиностроительного производства в части обеспечения диагностирования механообрабатывающего оборудования и инструмента, необходимых для технологического перевооружения российских стратегических машиностроительных организаций;
созданию новых видов измерительного оборудования, в том числе специализированных средств измерения размеров, формы и параметров качества поверхности, обеспечивающих производство прецизионного механообрабатывающего оборудования и инструмента;
обеспечению технологического перевооружения организаций российского машиностроения и процесса постоянного воспроизводства и совершенствования применяемых ими технологий производства;
повышению конкурентоспособности отечественной промышленности;
созданию уникальных информационных производственных технологий на новом метрологическом уровне;
созданию опережающего научно-технического задела, отработке перспективных и прорывных критических технологий в машиностроении;
созданию нового перспективного ряда продукции и модернизации существующего.
Применение фазохронометрического метода: определенным углам поворота вращающегося шпинделя станка (или его циклических элементов) соответствуют регистрируемые моменты времени ti.
Равномерному (идеальному) вращению детали соответствуют углы поворота и интервалы времени . Возмущенному неравномерному (реальному) режиму вращения, вызванному влиянием внешней электрической сети, погрешностями оборудования, неравномерностью сил резания, сейсмическими воздействиями и т.п., соответствуют временные интервалы . В вариациях интервалов содержится информация о техническом состоянии машин и механизмов.
Использование подобных подходов расширяет возможности в решении задач:
диагностирования технического состояния металлорежущего оборудования, включая элементы их конструкции, такие как мотор-шпиндель, электродвигатель, коробка передач, подшипники качения;
мониторинга и оценки фактического состояния износа режущего инструмента в процессе обработки без снятия детали;
контроля размеров и качества поверхности изготавливаемых деталей в процессе обработки.
Данная технология уже прошла апробацию на нескольких типах токарных станков: Hwacheon Cutex-240 B SMC (пр-во Южная Корея, ЧПУ Siemens Sinumerik 808D), УТ16П (пр-во Россия), 16К20Ф (модернизированный станок с ЧПУ Flex NC, пр-во Россия), G.D.W. 240 CNC (пр-во Германия, ЧПУ Heidenhain).
На рис. 1 и 2 приведена реализация системы для станков Hwacheon Cutex-240 B SMC и G.D.W. 240 CNC.
Математическое моделирование — одна из основных составляющих фазохронометрического метода. В процессе обработки результатов измерений выполняют уточнение величин параметров, входящих в математические модели, на соответствие текущему техническому состоянию машины, а затем по результатам имитационного моделирования с использованием уточненных моделей и с последующей математической обработкой определяют величины диагностируемых параметров и возможных дефектов машины, по ним оценивают текущее техническое состояние машины.
Это последовательность общих приемов действий ФХМ, которые необходимо каждый раз творчески применять с индивидуальными нюансами реализации для диагностирования конкретных типов циклических машин.
На рис. 3 приведен пример получения диагностической информации.
Сравнительный анализ (рис. 3) показывает одинаково «рваный» характер обработки данного материала ШХ15 режущей пластиной Т15К6. Отличие в результатах математического моделирования и эксперимента связаны с отличием реальных условий измерений и математического моделирования.
Сравнительный анализ спектров собственных частот приведен в таблице Спектр собственных частот результатов измерений показан на рис. 4.
Сравнительный анализ спектров показывает наличие близких частот
Экспериментальные значения собственных частот, Гц
Расчетные значения собственных частот моделирование, Гц
Относительная погрешность, %
4,245
4,37
2,8
8,683
8,81
1,4
На рис. 5 показан пример диагностирования с помощью информационно-измерительного комплекса фазохронометрическим методом дефекта подшипника токарного станка 16К20Ф (ЧПУ Flex NC) в процессе работы.
Измерительно-вычислительная технология на базе фазохронометрического метода открывает новые возможности мониторинга процессов амортизации и оценки технического состояния оборудования и инструмента, деградационных процессов в конструкционных материалах, определения раннего зарождения дефектов и т.п.
На рис. 6 приведено экономическое соотношение затрат в общей стоимости технической реализации проекта. Основную стоимость составляет наукоемкая часть, то есть интеллектуальная составляющая. Материальные затраты составляют не более 20%. Общий вид информационно-измерительного комплекса на базе фазохронометрического метода приведен на рис. 7.
Измерительный фазохронометрический метод открывает также возможности для решения таких задач, как:
измерение параметров вращения асинхронного двигателя или мотор-редуктора;
измерение износа зубчатых колес коробки скоростей;
измерение параметров и исследование процесса резания (датчики со стороны задней бабки);
измерение параметров обработки заготовки и износа режущего инструмента (датчики в соответствующих сечениях заготовки).
ВЫВОДЫ
Измерительно-вычислительная технология на базе фазохронометрического метода открывает новые возможности мониторинга процессов амортизации и оценки технического состояния оборудования и инструмента, деградационных процессов в конструкционных материалах, определения раннего зарождения дефектов, в перспективе может обеспечить решение таких задач, как:
оценка текущего технического состояния металлорежущих станков;
определение оптимальных с технологической точки зрения режимов резания;
оценка технического состояния узлов, вспомогательного оборудования;
оценка износа и поломок режущего инструмента в процессе работы станка;
повышение экономичности и надежности эксплуатируемого металлорежущего оборудования.
Стоимость создания с учетом разработки подобной системы не превышает 25% стоимости металлорежущего станка, а стоимость серийного образца не более 10%. Вместе с тем, срок окупаемости не превысит одного года.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
1. Советский энциклопедический словарь. — М.: Советская энциклопедия. 1979. 1600 с. с ил.
2. Киселев М.И. Особенности информационного обеспечения жизненного цикла объектов машиностроения в связи с ужесточением требований к их качеству // Все материалы. Энциклопедический справочник. 2014. № 6. С. 2–9.
3. Киселев М.И. Прогнозирование техногенных катастроф: применение фазохронометрического подхода // Стандарты и качество. 2013. № 10. С. 56–59.
4. Комшин А.С., Сырицкий А.Б. Измерительновычислительные технологии эксплуатации металлорежущего оборудования и инструмента // Мир измерений. 2014. № 12. С. 3–9.
5. Комшин А.С., Потапов К.Г., Сырицкий А.Б. Оценка технического состояния станка УТ16П фазохронометрическим методом // Наука и образование. МГТУ им. Н.Э. Баумана. Электронный. журнал. 2013. № 2. — Режим доступа: http://technomag.edu.ru/doc/532755.html (дата обращения 06.02.2013).
6. Потапов К.Г., Сырицкий А.Б. Реализация измерительной фазохронометрической системы для диагностики технического состояния токарных станков // Приборы. 2014. № 5. С. 18–22.
7. Потапов К.Г., Сырицкий А.Б. Оценка износа резца на основе измерения неравномерности вращения шпинделя токарного станка // Вестник МГТУ «СТАНКИН». 2014. № 4 (31). С. 107–112.
8. Комшин А.С. Метрологическое обеспечение измерения параметров конструкционных материалов в процессе эксплуатации в машиностроении // Все материалы. Энциклопедический справочник. 2015. № 6. С. 2–7.
9. Патент № 2561236 от 30.12.2013. Способ диагностирования циклических машин — металлорежущих станков фазохронометрическим методом // [А.С. Комшин и др.]. Заявка 2013158894/28, 30.12.2013. Опубликовано: 27.08.2015. Бюллетень № 24.
Михаил Иванович КИСЕЛЕВ — доктор физикоматематических наук, профессор, Заслуженный работник высшей школы РФ, профессор кафедры «Метрология и взаимозаменяемость», научный руководитель научнообразовательного центра «Прецизионное метрологическое обеспечение машиностроения» МГТУ им. Н.Э. Баумана
Александр Сергеевич КОМШИН — кандидат технических наук, доцент кафедры «Метрология и взаимозаменяемость», ведущий научный сотрудник научнообразовательного центра «Прецизионное метрологическое обеспечение машиностроения» МГТУ им. Н.Э. Баумана
Антони Борисович СЫРИЦКИЙ — ассистент кафедры «Метрология и взаимозаменяемость», руководитель лаборатории научнообразовательного центра «Прецизионное метрологическое обеспечение машиностроения» МГТУ им. Н.Э. Баумана
Между тем, уровень и результаты разработок электронно-вычислительных машин (ЭВМ) в те годы (академики В.П. Глушков, С.А. Лебедев и др.), по меньшей мере, не уступали зарубежным, о чем свидетельствовал и сам Норберт Винер — основоположник современной кибернетики (её истоки восходят ещё к Амперу (1775–1836), а отчасти и к Платону (428 (7) г. до н.э. — 348 (7) г. до н.э.). Более того, наследием тех лет, своего рода «родовой травмой», явилось резкое ограничение содержания понятия «машина» необходимостью наличия в устройстве механических конструктивных элементов. Поэтому в самой методологической первооснове нарушается глубинная, все более отчетливо проявляющаяся органичная связь между машиной и прибором.
В отличие от создаваемой человечеством техносферы в живой природе развитие следует законом самоорганизации при наличии естественного отбора. О достигнутом природой совершенстве, пока явно превосходящем результаты научно-технического прогресса, свидетельствуют факты.
Так, физико-механические параметры применяемых в технике конструкционных материалов известны, как правило, с точностью до 3–4 значащих цифр, а химическим реакциям, обеспечивающим межклеточный обмен веществ в живом организме, соответствует не менее 6–7 значащих цифр. Частота ошибок при ДНК-репликациях у бактерий не превышает 10–9–10–10. Это объясняется не только родством формирующих молекулу ДНК её структурных элементов — нуклеотидов, но и активной ролью других структурных элементов ДНК — полимераз. Именно они способны распознавать ошибку при реализации генетического кода и исправлять её. Тем самым гарантируется сохранность биологического вида. Между тем, относительные погрешности средств контрольно-измерительной техники составляют 1–0,01%.
Очевидна необходимость дальнейшего совершенствования средств и методов оценки и прогнозирующего мониторинга технического состояния машин и механизмов.
С точки зрения метрологии наибольшей точностью обладают измерения времени и частоты. Погрешность измерения интервалов времени в промышленных условиях эксплуатации составляет не более ±1 · 10–7 с, что соответствует, например, для металлорежущего станка относительной погрешности ±1 · 10–5% от номинального периода частоты шпинделя при резании (1500 об/мин). Особенностью реализации подобных измерительных комплексов и систем является возможность привязки хронометрических методик к Государственным поверочным схемам средств измерений времени и частоты.
В основе подхода лежат измерения интервалов времени, соответствующих повторяющемуся заданному перемещению элемента или элементов механизма. Точность измерений фазохронометрическим методом обеспечивается фундаментальными достижениями хронометрии, что позволяет иметь высокую чувствительность к недоступным ранее переходным процессам, деградационным изменениям в материале на новом метрологическом уровне на ранних стадиях их появления.
Применение фазохронометрического подхода способно обеспечить измерительно-вычислительный прогнозирующий мониторинг технического состояния генерирующего и вспомогательного оборудования для его аварийной защиты путем своевременного отключения. Время — одно из наиболее многоплановых понятий.
Внедрение измерительно-вычислительных технологий на базе фазохронометрического метода обладает целым рядом технологических преимуществ и открывает возможности диагностирования в процессе эксплуатации металлообрабатывающего оборудования и инструмента. На данный момент уже реализованные и продолжающиеся НИР и ОКР обеспечивают решение таких практических задач, как:
оценка текущего технического состояния металлорежущих станков токарной группы различной компоновки;
оценка технического состояния узлов, таких как главный привод, коробка передач, двигатель, мотор-шпиндель, включая вспомогательное оборудование;
оценка износа и поломок режущего инструмента в процессе резания без останова оборудования;
повышение экономичности, энергоэффективности и надежности эксплуатируемого металлорежущего оборудования.
Актуальность данного научного направления определяется в соответствии с направлениями развития отечественной промышленности, в том числе подпрограммой «Развитие отечественного станкостроения и инструментальной промышленности на 2011–2016 годы» Федеральной целевой программы «Национальная технологическая база» на 2007–2011 гг., Государственной программой Российской Федерации «Развитие судостроения на 2013–2030 годы», «Стратегией развития Российских железных дорог до 2030 года», для решения следующих задач по:
разработке и подготовке серийного производства конкурентоспособных импортозамещающих средств машиностроительного производства в части обеспечения диагностирования механообрабатывающего оборудования и инструмента, необходимых для технологического перевооружения российских стратегических машиностроительных организаций;
созданию новых видов измерительного оборудования, в том числе специализированных средств измерения размеров, формы и параметров качества поверхности, обеспечивающих производство прецизионного механообрабатывающего оборудования и инструмента;
обеспечению технологического перевооружения организаций российского машиностроения и процесса постоянного воспроизводства и совершенствования применяемых ими технологий производства;
повышению конкурентоспособности отечественной промышленности;
созданию уникальных информационных производственных технологий на новом метрологическом уровне;
созданию опережающего научно-технического задела, отработке перспективных и прорывных критических технологий в машиностроении;
созданию нового перспективного ряда продукции и модернизации существующего.
Применение фазохронометрического метода: определенным углам поворота вращающегося шпинделя станка (или его циклических элементов) соответствуют регистрируемые моменты времени ti.
Равномерному (идеальному) вращению детали соответствуют углы поворота и интервалы времени . Возмущенному неравномерному (реальному) режиму вращения, вызванному влиянием внешней электрической сети, погрешностями оборудования, неравномерностью сил резания, сейсмическими воздействиями и т.п., соответствуют временные интервалы . В вариациях интервалов содержится информация о техническом состоянии машин и механизмов.
Использование подобных подходов расширяет возможности в решении задач:
диагностирования технического состояния металлорежущего оборудования, включая элементы их конструкции, такие как мотор-шпиндель, электродвигатель, коробка передач, подшипники качения;
мониторинга и оценки фактического состояния износа режущего инструмента в процессе обработки без снятия детали;
контроля размеров и качества поверхности изготавливаемых деталей в процессе обработки.
Данная технология уже прошла апробацию на нескольких типах токарных станков: Hwacheon Cutex-240 B SMC (пр-во Южная Корея, ЧПУ Siemens Sinumerik 808D), УТ16П (пр-во Россия), 16К20Ф (модернизированный станок с ЧПУ Flex NC, пр-во Россия), G.D.W. 240 CNC (пр-во Германия, ЧПУ Heidenhain).
На рис. 1 и 2 приведена реализация системы для станков Hwacheon Cutex-240 B SMC и G.D.W. 240 CNC.
Математическое моделирование — одна из основных составляющих фазохронометрического метода. В процессе обработки результатов измерений выполняют уточнение величин параметров, входящих в математические модели, на соответствие текущему техническому состоянию машины, а затем по результатам имитационного моделирования с использованием уточненных моделей и с последующей математической обработкой определяют величины диагностируемых параметров и возможных дефектов машины, по ним оценивают текущее техническое состояние машины.
Это последовательность общих приемов действий ФХМ, которые необходимо каждый раз творчески применять с индивидуальными нюансами реализации для диагностирования конкретных типов циклических машин.
На рис. 3 приведен пример получения диагностической информации.
Сравнительный анализ (рис. 3) показывает одинаково «рваный» характер обработки данного материала ШХ15 режущей пластиной Т15К6. Отличие в результатах математического моделирования и эксперимента связаны с отличием реальных условий измерений и математического моделирования.
Сравнительный анализ спектров собственных частот приведен в таблице Спектр собственных частот результатов измерений показан на рис. 4.
Сравнительный анализ спектров показывает наличие близких частот
Экспериментальные значения собственных частот, Гц
Расчетные значения собственных частот моделирование, Гц
Относительная погрешность, %
4,245
4,37
2,8
8,683
8,81
1,4
На рис. 5 показан пример диагностирования с помощью информационно-измерительного комплекса фазохронометрическим методом дефекта подшипника токарного станка 16К20Ф (ЧПУ Flex NC) в процессе работы.
Измерительно-вычислительная технология на базе фазохронометрического метода открывает новые возможности мониторинга процессов амортизации и оценки технического состояния оборудования и инструмента, деградационных процессов в конструкционных материалах, определения раннего зарождения дефектов и т.п.
На рис. 6 приведено экономическое соотношение затрат в общей стоимости технической реализации проекта. Основную стоимость составляет наукоемкая часть, то есть интеллектуальная составляющая. Материальные затраты составляют не более 20%. Общий вид информационно-измерительного комплекса на базе фазохронометрического метода приведен на рис. 7.
Измерительный фазохронометрический метод открывает также возможности для решения таких задач, как:
измерение параметров вращения асинхронного двигателя или мотор-редуктора;
измерение износа зубчатых колес коробки скоростей;
измерение параметров и исследование процесса резания (датчики со стороны задней бабки);
измерение параметров обработки заготовки и износа режущего инструмента (датчики в соответствующих сечениях заготовки).
ВЫВОДЫ
Измерительно-вычислительная технология на базе фазохронометрического метода открывает новые возможности мониторинга процессов амортизации и оценки технического состояния оборудования и инструмента, деградационных процессов в конструкционных материалах, определения раннего зарождения дефектов, в перспективе может обеспечить решение таких задач, как:
оценка текущего технического состояния металлорежущих станков;
определение оптимальных с технологической точки зрения режимов резания;
оценка технического состояния узлов, вспомогательного оборудования;
оценка износа и поломок режущего инструмента в процессе работы станка;
повышение экономичности и надежности эксплуатируемого металлорежущего оборудования.
Стоимость создания с учетом разработки подобной системы не превышает 25% стоимости металлорежущего станка, а стоимость серийного образца не более 10%. Вместе с тем, срок окупаемости не превысит одного года.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
1. Советский энциклопедический словарь. — М.: Советская энциклопедия. 1979. 1600 с. с ил.
2. Киселев М.И. Особенности информационного обеспечения жизненного цикла объектов машиностроения в связи с ужесточением требований к их качеству // Все материалы. Энциклопедический справочник. 2014. № 6. С. 2–9.
3. Киселев М.И. Прогнозирование техногенных катастроф: применение фазохронометрического подхода // Стандарты и качество. 2013. № 10. С. 56–59.
4. Комшин А.С., Сырицкий А.Б. Измерительновычислительные технологии эксплуатации металлорежущего оборудования и инструмента // Мир измерений. 2014. № 12. С. 3–9.
5. Комшин А.С., Потапов К.Г., Сырицкий А.Б. Оценка технического состояния станка УТ16П фазохронометрическим методом // Наука и образование. МГТУ им. Н.Э. Баумана. Электронный. журнал. 2013. № 2. — Режим доступа: http://technomag.edu.ru/doc/532755.html (дата обращения 06.02.2013).
6. Потапов К.Г., Сырицкий А.Б. Реализация измерительной фазохронометрической системы для диагностики технического состояния токарных станков // Приборы. 2014. № 5. С. 18–22.
7. Потапов К.Г., Сырицкий А.Б. Оценка износа резца на основе измерения неравномерности вращения шпинделя токарного станка // Вестник МГТУ «СТАНКИН». 2014. № 4 (31). С. 107–112.
8. Комшин А.С. Метрологическое обеспечение измерения параметров конструкционных материалов в процессе эксплуатации в машиностроении // Все материалы. Энциклопедический справочник. 2015. № 6. С. 2–7.
9. Патент № 2561236 от 30.12.2013. Способ диагностирования циклических машин — металлорежущих станков фазохронометрическим методом // [А.С. Комшин и др.]. Заявка 2013158894/28, 30.12.2013. Опубликовано: 27.08.2015. Бюллетень № 24.
Михаил Иванович КИСЕЛЕВ — доктор физикоматематических наук, профессор, Заслуженный работник высшей школы РФ, профессор кафедры «Метрология и взаимозаменяемость», научный руководитель научнообразовательного центра «Прецизионное метрологическое обеспечение машиностроения» МГТУ им. Н.Э. Баумана
Александр Сергеевич КОМШИН — кандидат технических наук, доцент кафедры «Метрология и взаимозаменяемость», ведущий научный сотрудник научнообразовательного центра «Прецизионное метрологическое обеспечение машиностроения» МГТУ им. Н.Э. Баумана
Антони Борисович СЫРИЦКИЙ — ассистент кафедры «Метрология и взаимозаменяемость», руководитель лаборатории научнообразовательного центра «Прецизионное метрологическое обеспечение машиностроения» МГТУ им. Н.Э. Баумана
Отзывы читателей
